Согласно п.6 Приказа Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору № 538 от 14.11.2013 г. «Об утверждении федеральных норм и правил в области промышленной безопасности «Правила проведения экспертизы промышленной безопасности» техническое устройство, применяемое на ОПО подлежит экспертизе:

• до начала применения на ОПО;
• по истечении срока службы или при превышении количества циклов нагрузки такого технического устройства, установленных его производителем;
• при отсутствии в технической документации данных о сроке службы такого технического устройства, если фактический срок его службы превышает двадцать лет;
• после проведения работ, связанных с изменением конструкции, заменой материала несущих элементов такого технического устройства, либо восстановительного ремонта после аварии или инцидента на ОПО, в результате которых было повреждено данное техническое устройство.[2]

Согласно п.28 Правил по результатам экспертизы технического устройства, зданий и сооружений ОПО в заключении экспертизы дополнительно приводятся расчетные и аналитические процедуры оценки и прогнозирования технического состояния объекта экспертизы, включающие определение остаточного ресурса (срока службы), с указанием в выводах условий и сроков дальнейшей безопасной эксплуатации объекта экспертизы. [2]

Полученный в результате расчетов остаточного ресурса объекта экспертизы срок дальнейшей безопасной эксплуатации устанавливает промежуток времени, в период которого повторная экспертиза не проводится, если не наступают случаи, предусмотренные п.6, а именно: после аварии или инцидента на ОПО, в результате которых было повреждено такое техническое устройство.

Обнаружить в период проведения экспертизы причины частичного или полного отказа /инцидента (инцидент – отказ или повреждение технических устройств, применяемых на ОПО, отклонение от установленного режима технологического процесса) объекта экспертизы зачастую невозможно. К таковым причинам можно отнести скрытые дефекты при изготовлении узлов или деталей, подробная диагностика которых, зачастую с разборкой и проведением неразрушающего контроля (далее – НК) не предусмотрена нормативной документацией. Это связано с тем, что проведение НК или разборки такого узла с целью проведения диагностики делает невозможным дальнейшую эксплуатацию объекта экспертизы в целом.

Приведем пример экспертизы промышленной безопасности шагающего экскаватора ЭШ10/70. (Здесь и далее авторы основываются на своем опыте работы в горнорудной и обогатительной промышленности, являющейся одной из основных областей их аттестации).

При проведении экспертизы промышленной безопасности шагающего экскаватора ЭШ10/70 был выполнен расчет остаточного ресурса, в соответствии с которым назначен срок дальнейшей безопасной эксплуатации. В вышеупомянутый период произошел полный отказ – отказ, до устранения которого использование экскаватора по назначению стало невозможно в результате практически одномоментного разрушения оси установки головных блоков. Причиной явился или внутренний дефект, возникший при изготовлении и развившийся в процессе эксплуатации или предельное состояние металлоконструкции узла, возникшее вследствие усталости металла. Необходимо констатировать: нормативной документацией, предусматривающей требования к проведению диагностирования шагающих экскаваторов, не конкретизируются требования к проведению диагностирования узла установки головных блоков.

Другими причинами частичного или полного отказа объекта экспертизы можно назвать нарушение условий и требований эксплуатации, применение несоответствующих материалов и некачественных комплектующих.

В следующем примере рассматривается проведение экспертизы промышленной безопасности шахтной подъемной машины типа ШПМ 1х4х2,5.

После проведения технического диагностирования в ходе экспертизы промышленной безопасности шахтной подъемной машины типа ШПМ 1х4х2,5 был выполнен расчет остаточного ресурса, в соответствии с которым назначен срок дальнейшей безопасной эксплуатации. В указанный период при проведении очередных наладочных работ был предотвращен неизбежный полный отказ машины вследствие разрушения роликов подшипника главного вала. При анализе произошедшего установлено применение некачественного подшипника.

В приведенных примерах не просматривается прямой вины экспертов, не обнаруживших причин приведших или тех, которые могли бы привести к отказам оборудования, однако ответственность, в том числе и уголовную, за безопасную эксплуатацию объекта экспертизы в назначенный период они несут.

В качестве причин отказов можно назвать недобросовестное проведение проектов производства работ (далее – ППР) по причине халатности, безответственности либо низкой квалификации их разработчиков.

Рассмотрим пример проведения экспертизы промышленной безопасности экскаватора типа ЭКГ-5.

В ходе проведения экспертизы промышленной безопасности экскаватора типа ЭКГ-5 было рекомендовано при проведении ППР заменить боковые оттяжки стрелы в виду их состояния близкого к предельному и усилить проушины подвески. Однако выполнено это не было. Не было произведено и повторной экспертизы экскаватора после окончания назначенного срока безопасной эксплуатации. В результате произошло разрушение боковой оттяжки, повлекшее падение стрелы.

Безусловно, причинами аварий являются также грубые нарушения требований правил безопасности при ведении работ.

Приведем следующий пример.

При ведении работ по проходке наклонного ствола шахты произошел наезд технологической тележки наклонного подъема на рабочего забоя. При установке причин произошедшего несчастного случая была отвергнута версия о возможном неисправном оборудовании управления, якобы вызвавшим самопроизвольное движение тележки. Причинами несчастного случая явилось грубое нарушение требований правил производства работ. Установить истину помог штатный регистратор параметров, предусмотренный конструкцией подъемной лебедки.

Считаем нужным сделать несколько предварительных выводов.

Первый вывод: стремление владельцев оборудования к экономии, выражающееся в сокращении сроков ТО, нарушении ППР, сокращении штатов обслуживающего персонала, привлечение к работам на сложном оборудовании специалистов не обладающих необходимым опытом и квалификацией, применение несоответствующих материалов, некачественных комплектующих является косвенными причинами возникновения отказов, аварийных ситуаций.

Второй вывод: в условиях возросшей ответственности эксперта при проведении экспертиз промышленной безопасности необходимо озаботиться о разработке мер по усилению контроля за эксплуатацией объекта экспертизы в межэкспертизный период, назначенный по результатам расчета остаточного ресурса.

С нашей точки зрения усиление контроля за эксплуатацией объекта экспертизы в период между экспертизами возможно решить внедрением дополнительных средств технического контроля и диагностики ответственных узлов, установки регистраторов параметров по примеру шахтных подъемных установок.

С целью регистрации основных параметров работы подъемных установок был разработан и внедрен в практику эксплуатации ряд устройств. Так регистратор РПУ-03.х. обеспечивают регистрацию всех циклов и контроль всех режимов работы подъемной установки, определение причин возникновения аварийных ситуаций, контроль выполнения работ по техническому обслуживанию и ремонту, определение и регистрацию положения, скорости и направления движения подъемных сосудов, контроль состояния тормозной системы подъемной машины. Дополнительная обработка информации с этих устройств позволяет давать объективную оценку технического состояния элементов ШПУ. Непрерывный автоматизированный контроль нагрузок и остаточного ресурса элементов ШПУ повышает эффективность и безопасность эксплуатации установки.

К слову сказать, во многих ГОСТ, определяющих технические условия для различного оборудования, конкретно оговаривается возможность применения подобных систем.

Осуществление мониторинга на практике – техническая задача, которая в условиях существования на сегодняшний день разнообразных систем контроля температур, давления, вибрации, динамических нагрузок, а так же внедрения всеобщей компьютеризации и систем видеонаблюдения не представляется неразрешимой.

Необходимо отдавать себе отчет в том, что работа по внедрению систем постоянного (периодического) контроля ответственных узлов оборудования – задача долгосрочного плана, разрешение которой требуется планомерный подход, время и затраты. Однако, своевременный, постоянный мониторинг состояния ответственных узлов поможет предотвратить возникновение отказов оборудования, оптимизирует сроки и стоимость его ремонта, а также даст возможность экспертам выборочно или полно на постоянной основе или с заранее оговоренной периодичностью осуществлять контроль оборудования в период времени, назначенный как период безопасной эксплуатации.

Задачей экспертов, по нашему мнению, на сегодняшний день, в условиях отсутствия соответствующих законодательных требований, является активное сотрудничество с владельцами оборудования по внедрению таких систем контроля, диагностики, диктуемое реалиями современного производства, экономической ситуацией.