Наряду с этим окрашенные панели, на наш взгляд, имеют  присущие им недостатки. Панели, окрашенные на заводе, из-за незначительной толщины покрытия подвергаются при перевозке и монтаже механическим повреждениям и загрязнениям, устранение которых бывает связано с вынесением мокрых отделочных операций в построечные условия, что снижает эффект индустриализации строительства. Панели, офактуренные присыпкой декоративной крошки, в случае загрязнения в процессе монтажа (например, мастикой или раствором при заделке швов)  и эксплуатации трудно очистить, обновить.

Все рассмотренные виды отделки стен из пенобетона можно разделить на три группы.

1. Не полностью закрывающее покрытие, например, декоративный щебень или плитка.
2. Полностью закрывающее покрытие – поризованные растворы и бетоны.
3. Окрасочные покрытия.

Причем, первые две группы относятся к доавтоклавной отделке, а третъя – к послеавтоклавной. Из них заслуживает внимание отделка декоративным поризованным раствором. Однако раствор в автоклаве ухудшает свои декоративные качества, а после автоклавной обработки пенобетона на него трудно нанести раствор из-за плохого сцепления. Поэтому представляется целесообразным улучшить свойства поризованного раствора таким образом, чтобы обеспечить его надежное сцепление и совместную работу с пенобетоном после автоклавной обработки изделия.

В этом случае нужно получить покрытие толщиной 10-20 мм с одинаковыми по толщине слоя декоративными свойствами. В случае загрязнения панелей и наличия мелких царапин, исправление внешнего вида достигается циклеванием защитного слоя. Эта операция может выполняться при любой погоде и в любое время года, что имеет немаловажное значение при высоких темпах сборки крупнопанельных домов. При нанесении поризованного раствора на готовое изделие, его не нужно калибровать и исправлять, так как сам раствор служит выравнивающим покрытием. Покрытие раствором готовых панелей, в отличие от доавтоклавного нанесения, не задерживает оборачиваемость бортоснастки и не влияет на технологический цикл по их изготовлению. Наконец, раствор, пригодный для послеавтоклавного нанесения, может быть применен для штукатурки и ремонта стен построенных зданий. В том числе зданий из мелких пенобетонных блоков, а также для устранения крупных дефектов на панелях (околы, отслоения и т.п.), подготовленных под окраску. Такой раствор может быть как декоративным, так и обычным.

Однако, при нанесении поризованного раствора на готовый пенобетон, он быстро обезвоживается, за счет отсоса влаги пенобетоном, и не набирает нужной прочности и прочности сцепления. Поэтому необходимо найти способ для обеспечения нормального твердения раствора на пористом основании.

Последние годы ознаменовались повышенным интересом к цементнополимерным композициям. Отечественные и зарубежные исследования показали возможность получения цементного камня, и на его основе, специальных бетонов с уникальными свойствами. Их прочность превышает 100 МПа, морозостойкость достигает 700 циклов, снижается  модуль упругости. Имеются также разнообразные композиции, в которых полимеры выполняют роль добавок, в результате чего можно получить материал с заданными свойствами, лучшими, чем свойства цементного камня даже на высокомарочных цементах. Дальнейшее повышение качества цемента все чаще рассматривается не как самостоятельный процесс, а как результат использования цемента в бетоне в сочетании с некоторыми веществами. Цементные растворы и бетоны в зависимости от вида цемента и добавок приобретают те или иные свойства. Можно изменять прочность при сжатии и растяжении, увеличивать морозостойкость, влиять на сроки схватывания и твердения.

Но некоторые отрицательные свойства цементного раствора и бетона обычными добавками устранить нельзя. Основные из них: малая относительная прочность при растяжении, равная 1/15÷1/20; незначительная величина предельных относительных деформаций, что проявляется в виде хрупкости бетона; плохое сцепление с рядом строительных материалов и др. Вот почему, в необходимых случаях, отказываются от применения обычного раствора или бетона, заменяя их более дорогими материалами или модифицируют цементные составы с помощью специальных органических добавок.

При введении в цементный раствор высокомолекулярных органических веществ образуется новый материал, в котором свойства минерального вяжущего и полимера взаимно дополняют и улучшают друг друга. Этот новый материал обладает разнообразием структурно-механических и физических свойств, характерных для полимера и для цемента.

Применение натуральных высокополемерных веществ в растворных смесях на минеральных вяжущих известно давно. А развитие химии постоянно увеличивает ассортимент синтетических полимеров. В настоящее время в полимерцементных композициях все большее применение находят водные дисперсии полимеров – дисперсии и латексы. Это продукты дисперсной полимеризации и сополимеризации различных мономеров: винилацетата, винилхлорида, винилденхлорида, стирола и др.

Полимербетон и его свойства характеризуются наличием двух активных составляющих: минерального вяжущего и органического связующего вещества. В зависимости от качественных показателей этих составляющих и степени их проявления в полученной композиции, можно получить материал, варьируя количественными и качественными параметрами составляющих, с требуемыми структурно-механическими и физико-химическими свойствами. Наибольшее применение в строительстве нашли полимерцементные растворы с поливинилацетатной дисперсией. Из синтетических латексов больше всего на стройках используется дивинилстирольный латекс СКС-65 ГП марки Б заводской стабилизации.

Поливинилацетатная дисперсия (ПВАД) получается полимеризацией винилацетата из исходных материалов: винилацетата, поливинилового спирта, перекиси водорода, уксусной кислоты и воды. Для поливинилацетата характерны высокие адгезионные свойства. Он стоек к воздействию бензина, масел. Однако, в щелочной среде поливинилацетат, как и все сложные эфиры, гидролизуется. При этом образуется кислота и поливиниловый спирт, хорошо растворимые в воде. В бетоны и растворы поливинилацетат добавляют в виде водной дисперсии с содержанием твердых частиц от 30 до 50%. Показатель pH около 5. В качестве пластификатора  чаще всего применяется дибутилфталат в количестве около 15%.

Дивинилстирольный латекс синтетического каучука (эластомера) СКС-65ГП получается при эмульсионной полимеризации. Содержание сухого вещества в водной дисперсии 47-50%, pH 10-11,5. Каучуковый латекс повышает стойкость полимерцементного раствора  к агрессивным жидкостям, а также прочность при растяжении, водонепроницаемость, морозостойкость, улучшает адгезионные свойства. Вместе с тем понижается модуль упругости, что способствует уменьшению его хрупкости и повышению трещиностойкости. Все эти отраженные качества весьма важны для материала, предназначенного для защиты такого неатмосферостойкого материала как пенобетон.