Полимерные материалы являются современными и обладают рядом преимуществ над стальными: это и долговечность, и меньший вес, значительная химическая стойкость к большинству агрессивных веществ, меньшая стоимость, минимальная адгезия и прочие. Безусловно имеются и недостатки полимерных конструкций перед стальными, и не для всех агрессивных веществ они подходят. В любом случае, коррозионное воздействие воды на полимерные материалы значительно ниже, чем на любой металлический сосуд.

Основное преимущество стальных емкостей и резервуаров – это высокая прочность и жесткость, а также возможность эксплуатации и проведения ремонта в условиях высоких и низких температур. Это выгодно отличает их от пластиковых емкостей и резервуаров, которые в значительной степени подвержены воздействиям как высоких, так и низких температур, что заметно ограничивает область их применения.

Материал, из которого изготавливается тот или иной химический сосуд должен удовлетворять условиям эксплуатации, быть стоек к рабочей среде (чаще всего агрессивной), и при этом технологичным в изготовлении и экономичным. Так ка стоимость химического оборудования в значительной мере определяется стоимостью примененных для его изготовления материалов, то при всех прочих равных условиях предпочтение должно быть отдано более дешёвым и менее дефицитным материалам. Для агрессивных сред в химической промышленности используются коррозионностойкие стали (Х18Н10Т, Х17Н13М12Т и другие), которые не отличаются низкой ценой.  При воздействии на оборудование коррозионной (агрессивной) рабочей среды с одной стороны (например, изнутри емкостного оборудования) наиболее целесообразно применение двухслойной стали наподобие Ст3сп+Х18Н10Т, 20К+Х17Н13М2Т.

На предприятиях химической отрасли имеется в обращении значительное количество стального емкостного оборудования, предназначенного для хранения и перевозки (например, вагоны-цистерны моделей 15-Ц855, 15-1402, 15-1401 и прочие), изготовленных из конструкционных низколегированных и углеродистых сталей, таких как Ст09Г2, 09Г2Д, 09Г2С, 09Г2СД-12, ВСт3сп5. Многие из этих стальных емкостей сняты с производства, но остались в обращении, многие отработали нормативный срок, и продление срока их безопасной эксплуатации возможно путём проведения экспертизы промышленной безопасности в соответствии с Федеральным законом «О промышленной безопасности опасных производственных объектов» № 116-ФЗ от 21.07.1997 г.

Для любого резервуара (сосуда) после проведения технического диагностирования или периодического освидетельствования проводятся гидравлические испытания с целью проверки его прочности и плотности. И если для сосудов «под налив» польза гидравлического испытания для проверки прочности весьма сомнительна (плотность и масса воды ниже, чем, например, у серной кислоты), то для сосудов под давлением гидроиспытание на прочность является обязательным.

При гидравлическом испытании нормативной документацией предписано пользоваться водой. Используемая для гидравлического испытания вода не должна загрязнять оборудование или вызывать интенсивную коррозию.

Следует отметить, что некоторые агрессивные вещества создают на поверхности металла окисные пленки, предохраняющие металл от дальнейшего разъедания. Такие пленки называются защитными или пассивирующими, и если они не будут механически разрушены, то коррозия прекращается. Например, азотная, серная, соляная кислоты при малых концентрациях вызывают сильную коррозию металла, при высоких же концентрациях проявляют пассивирующие свойства и в этом случае кислоты можно хранить и перевозить в металлических сосудах без применения специальных мер защиты.

Воздействие воды, используемой для гидравлических испытаний емкостей для хранения концентрированных кислот, может привести за собой появление язвенной и флэш-коррозии на отдельных участках, питтинговой (точечной) коррозии, или даже 100%-ое покрытие внутренней поверхности емкости слоем коррозионных отложений.

В технически обоснованных случаях, предусмотренных изготовителем оборудования для химических производств, при проведении гидравлического испытания при эксплуатации сосудов, допускается использовать другую жидкость. Гидравлическое испытание технологических трубопроводов с давлением не более 10 МПа, а также сосудов разрешается заменять пневматическим испытанием (сжатым воздухом, инертным газом или смесью воздуха с инертным газом) при условии одновременного контроля методом акустической эмиссии. Однако, как правило, гидроиспытания на предприятиях проводятся водой в связи с доступностью и дешевизной данного вида испытаний.

Для снижения повреждения металла емкостного химического оборудования при гидроиспытаниях с использованием воды (например, при невозможности использования пневмоиспытания), возможно применение ингибиторов коррозии.

Ингибиторы коррозии – вещества, которые, находясь в коррозионной среде в достаточной концентрации, сильно замедляют либо вообще прекращают коррозионное разрушение металла. Применяются они чаще всего как добавки к композициям и смесям для формирования устойчивых покрытий, замедляющих электродные процессы, и для изменения электрохимических свойств материалов. Они широко и активно применяются в нефтехимической и нефтеперерабатывающей, машиностроительной и металлургической промышленности. Ингибитором коррозии может быть как одно соединение, так и смесь нескольких.

По типу среды ингибиторы коррозии различают:

- ингибиторы нейтральных коррозионных сред;

- атмосферной коррозии;

- ингибиторы кислых сред;

- сероводородной коррозии;

- ингибиторы нефтяных сред.

Использование ингибиторов коррозии при гидравлическом испытании оборудования позволяет нивелировать коррозионные явления, которые могут возникнуть при недостаточной подготовке к запуску в работу после гидроиспытания оборудования, работающего с агрессивными веществами, либо в случае ограниченного количества времени, которое требуется на просушку рабочей полости испытанной емкости (сосуда, аппарата).

Правильный подбор соответствующего ингибитора, добавляемого при гидроиспытании, зависит от рабочей среды, от металла емкости (сосуда, аппарата), от «возраста» сосуда. Его использование при гидравлическом испытании должно быть экономически и технически целесообразным.

Использование ингибиторов при гидроиспытании водой возможно не только для технического освидетельствования и экспертизы отработавших нормативный срок сосудов, аппаратов и резервуаров. Для новых емкостей может быть проведена даже консервация на этапе проведения гидроиспытаний (опрессовки) емкостного оборудования при использовании комплексных ингибиторов. Это позволяет одновременно провести две операции: гидроиспытание и консервацию емкости, что экономит время, а также сокращает затраты на антикоррозионные материалы.

В заключение хотелось бы сказать, что проведение гидравлического (пневматического) испытания и анализ его результатов является важным критерием в определении соответствия ёмкостного оборудования (резервуара, сосуда, аппарата) требованиям промышленной безопасности, предъявляемым к оборудованию, работающему с химически опасными, токсичными или агрессивными веществами.

В настоящий период также продолжается создание обширной и разветвленной сети газопотребления и ни для кого уже не является секретом планы руководства ПАО «Газпром» и правительства Российской Федерации довести уровень газификации страны к 2020 году до 85% населенных пунктов страны, что будет соответствовать «идеальному уровню» газификации.

Однако, с ростом газификации растет и количество газопотребляющего оборудования. Котельное оборудование все больше отходит от традиционных видов топлива (мазут, уголь, древесина) и переходит на «голубое топливо». Соответственно растет и количество оборудования, отрабатывающего установленный нормативный срок службы, использующее природный газ и подпадающие под определение опасного производственного объекта, указанного федеральном законе от 21.07.1997 г. № 116-ФЗ «О промышленной безопасности опасных производственных объектов».

Одним из таких видов оборудования являются горелки, установленные на паровых котлах, являющиеся техническим устройством.

Газовые горелки различаются:

• по способу подачи компонентов (подача воздуха за счет свободной конвекции, подача воздуха за счет разрежения в рабочем пространстве, инжекция воздуха газом, принудительная подача воздуха за счет давления газа или турбинные горелки, принудительная подача воздуха от постороннего источника, принудительная подача газовоздушной смеси от постороннего источника);
• по степени подготовки горючей смеси (без предварительного смешения, с частичной подачей первичного воздуха, с неполным предварительным смещением, с полным предварительным смешением);
• по скорости   продуктов сгорания на выходе из горелки (низкая – до 20 м/с, средняя от 20 до 70 м/с, высокая свыше 70 м/с);
• по характеру потока, истекающего из горелки (прямоточный, закрученный неразомкнутый, закрученный разомкнутый);
• по номинальному давлению газа перед горелкой, (низкое до 5000 Па, среднее – до критического перепада давлений, высокое – критически и сверхкритический перепады давления);
• по возможности регулирования характеристик факела (нерегулируемые либо регулируемые характеристики факела);
• по необходимости регулирования коэффициента избытка воздуха (нерегулируемые либо регулируемые характеристики);
• по локализации зоны горения (в огнеупорном туннеле или в камере горения горелки, на поверхности катализатора, в слое катализатора, в зернистой огнеупорной массе; на керамических или металлических насадках, в камере горения агрегата или в открытом пространстве);
• по возможности утилизации тепла продуктов сгорания (без подогрева воздуха и газа; с подогревом в автономном рекуператоре или регенераторе, с подогревом воздуха во встроенном рекуператоре или регенераторе, с подогревом воздуха и газа)
• по степени автоматизации (с ручным управлением, полуавтоматические, автоматические).

Все горелки газовые промышленные можно разделить на следующие группы (классы), в зависимости от способа подачи воздуха и степени подготовки горючей смеси:

• горелки с принудительной подачей воздуха с полным предварительным смешением;
• инжекционные   горелки с полным предварительным смешением;
• горелки с принудительной подачей воздуха с неполным предварительным смешением;
• горелки с принудительной подачей воздуха без предварительного смешения;
• горелки с подачей воздуха за счет разрежения без предварительного смешения;
• инжекционные горелки с частичной подачей первичного воздуха;
• беспламенные панельные горелки.

В настоящий момент, помимо стандартов, определяющих общие требования к горелкам и котлам, использующим эти горелки (например, ГОСТ Р 51383-2012, ГОСТ Р 51161.1-2011, ГОСТ Р 54440-2011) не разработано действующих руководящих документов и методических рекомендаций для технического диагностирования и экспертизы промышленной безопасности данных технических устройств. При имеющихся различиях в устройстве и технических условиях эксплуатации разных типов и модификаций горелок, всё-таки основные пункты проведения диагностики и экспертизы этих технических устройств можно собрать в универсальную методику. Ниже предлагается вариант методики к созданию программы и рекомендаций (требований) для экспертизы промышленной безопасности газовых горелок.

Для определения соответствия объекта экспертизы (технического устройства, применяемого на опасном производственном объекте) предъявляемым к нему требованиям промышленной безопасности необходимо убедится в безопасности следующих условий, при которых эксплуатируется газовая горелка:

1. Установление полноты и достоверности эксплуатационной документации газовой горелки.
2. Установление соответствия квалификации персонала, эксплуатирующего объект экспертизы.
3. Оценки технического состояния устройства.
4. Проверки автоматики управления техническим устройством.

Для установления полноты и достоверности эксплуатационной документации необходимо убедится в наличии у предприятия, как минимум следующий основополагающих документов на эксплуатацию опасного производственного объекта:

• свидетельства о регистрации опасного производственного объекта;
• договора о страховании гражданской ответственности владельца опасного объекта за причинение вреда в результате аварии на опасном объекте;
• наличие действующих правил, НТД по эксплуатации технического устройства;
• положения о газовой службе;
• положения о производственном контроле на предприятии;
• паспорта технического устройства;
• журнала технического обслуживания и ремонтов;
• инструкций и руководящих указаний по безопасной эксплуатации для ответственных лиц;
• инструкций и руководящих указаний по безопасной эксплуатации для обслуживающего персонала.

Установление соответствия квалификации персонала, эксплуатирующего объект экспертизы, достигается как минимум за счет проверки наличия действующих протоколов проверок знаний у ответственных лиц и обслуживающего персонала.

Оценка технического состояния осуществляется с использованием следующих методов неразрушающего контроля:

• Визуальный и измерительный контроль. При проведении данного вида контроля необходимо убедится в правильности установки горелочных устройств, отсутствии механических повреждений, окалины металла. Недопустимыми являются также наличие трещин и расслоений металла. Кроме того, необходимо проверить соответствие трубопроводов, подводящих газ к горелочному устройству, в которых также не допустимы трещины и механические повреждения. Кроме проверки «газовой» части горелки следует проверить и устройство, подачи воздуха, в котором не должно фиксироваться повреждений конструкции и нарушений целостности. Кроме всего вышеперечисленного необходимо проверить соответствие горелочного устройства размерам, приведенным в паспорте устройства.
• Ультразвуковая толщинометрия производится для определения наличия утонений в горелочном устройстве, так как, несмотря на достаточно низкую плотность рабочей среды, движение ее все же присутствует как в газовом, так и в воздушном тракте подачи.
• С использованием методов ультразвуковой дефектоскопии появляется возможность убедиться в целостности сварных соединений как подводящих газопроводов, так и целостности сварных соединений непосредственно горелочного устройства.
• Иные методы неразрушающего контроля, необходимые для выявления повреждений объекта обследования, например, крайне желательно произвести замеры твердости материала, возможно подвергающемуся воздействию высоких, особенно на выходе газов из сопла.

Заключительным, но самым важным по значению элементом проверки является проверка срабатывания автоматики горелочного устройства. Именно от этого показателя будет зависеть общая безопасность всего технического устройства. Проверке подлежат как минимум следующие параметры:

• поддержание давления газа перед основным запорным органом автоматических горелок;
• выполнение операций, предусмотренных для автоматических горелок (пуск горелки, перевод ее в рабочее состояние, регулирование тепловой мощности, контроль параметров безопасности горелки и газоиспользующей установки, выключение горелки при недопустимых отклонениях контролируемых параметров);
• выполнение операций, предусмотренных для полуавтоматических горелок (дистанционный розжиг горелки, контроль наличия пламени, выключение горелки при погасании контролируемого пламени);
• запрет на пуск  в автоматических горелках (при отсутствии электроэнергии, при превышении давлении газа за основным запорным органом, при недопустимых отклонениях контролируемых параметров газоиспользующей установки, при недостатке воздуха для горения, при неполадках устройств продувки и отвода продуктов сгорания, при сигнале о нарушении герметичности быстродействующего запорного топливного органа горелки или при сигнале об открытом положении автоматического органа утечки газообразного топлива);
• запрет в автоматических горелках подачи газа в основную горелку, пока не включено запальное устройство или не появилось пламя запальной горелки;
• защитное выключение автоматической горелки, если при ее розжиге не произойдет воспламенение топлива;
• защитное выключение горелки автоматической горелки (при погасании контролируемого пламени, при прекращении подачи электроэнергии, при повышении и понижении давления газа за основным запорным органом, при недопустимых отклонениях контролируемых параметров газоиспользующей установки, при недостатке воздуха для горения, при неполадках устройств отвода продуктов сгорания;
• отсутствие самопроизвольного пуска горелки после устранения причины, вызвавшей защитное выключение;
• дополнительные возможности автоматики, в зависимости от устройства автоматики обследуемого объекта.

По результатам проведенной проверки составляется заключение экспертизы промышленной безопасности с оформлением в соответствии с требованиями федерального законодательства и выносится решение о соответствии объекта обследования предъявляемым к нему требованиям промышленной безопасности.

При правильной и своевременно проведенной экспертизе промышленной безопасности достигается возможность своевременно установить и устранить возможные дефекты и повреждения, повысить безопасность и защищенность оборудования, тем самым значительно экономя средства заказчика экспертизы.

В заключении хотелось бы ещё раз подчеркнуть необходимость разработки универсальной методики для упрощения составления программы обследования и обработки данных результатов экспертизы газовых горелок для использования их экспертными организациями и унификации производимых работ, достаточных для определения соответствия этих технических устройств требованиям промышленной безопасности на ОПО.

При диагностировании технических устройств, проводимом в рамках экспертизы промышленной безопасности на химически опасных объектах, для определения соответствия нормам и правилам промышленной безопасности в соответствии с «Методикой диагностирования технического состояния и определения остаточного ресурса технологического оборудования нефтеперерабатывающих, нефтехимических и химических производств» (ДиОР-05), с целью получения информации о реальном техническом состоянии технологического оборудования, наличии в нем повреждений, выявления причин и механизмов их возникновения и развития, может быть включен следующий перечень работ:

1) изучение эксплуатационно-технической документации;

2) наружный и внутренний осмотры;

3) оценку геометрической формы основных несущих элементов оборудования;

4) толщинометрию;

5) измерение твердости металла основных несущих элементов оборудования;

6) неразрушающий контроль сварных соединений и основного металла;

7) определение химического состава металла основных несущих элементов;

8) оценку металлографических структур;

9) вырезку пробы металла с целью его детального исследования;

10) специальные виды контроля (например, АЭ-контроль, термография, тензометрирование и т.п.);

11) поверочный прочностной расчет основных несущих элементов оборудования;

12) испытание на прочность и плотность.

Работы, перечисленные в пунктах с 1 по 6 и 11 носят обязательный характер, работы, указанные в пунктах 7-10 проводятся по решению эксперта.

Конкретный объем работ, выполняемый при техническом диагностировании, определяется Программой технического диагностирования, которая составляется до начала производства работ и, при необходимости, корректируется в зависимости от результатов анализа эксплуатационно-технической документации, конструктивных и эксплуатационных особенностей оборудования, результатов предыдущего технического диагностирования (если оно проводилось) и данных оперативной диагностики.

При составлении экспертом программы технического диагностирования емкостного оборудования для нефтехимии и агрессивных жидкостей, как правило, уделяется пристальное влияние металлоконструкциям емкости, штуцерам и патрубкам, опорам, предохранительным устройствам и КИП. Не всегда в данном перечне уделяется внимание такому устройству, как поддон для аварийного слива, хотя на безопасную эксплуатацию этот элемент ХОПО также имеет немаловажное влияние.

В соответствии с Федеральными нормами и правилами емкостное оборудование для использования кислот и (или) щелочей объемом 1000 л и более должно быть оснащено поддонами, вместимость которых достаточна для содержания одного аппарата максимальной емкости в случае его аварийного разрушения.  Высота защитного ограждения каждой группы резервуаров должна быть на 0,2 м выше уровня расчетного объема разлившейся жидкости.

Поддоны и площадки с бортами должны быть оснащены стационарными или передвижными устройствами для удаления аварийных проливов и их дальнейшей нейтрализации. Поддоны для открытых складов без сливов в специальную канализацию организации должны быть дополнительно защищены от атмосферных осадков.

1. Поддоны, изготовленные из металла.

Диагностирование стальных поддонов для аварийного слива может заключаться в визуально-измерительном контроле, при котором определяется внешним (и внутренним) осмотром его исправность и целостность, а измерением определяется достаточность его объёма по условиям эксплуатации резервуара (склада). При необходимости, можно использовать другие методы неразрушающего контроля, если при внешнем осмотре исправность поддона вызовет сомнения у специалистов лаборатории неразрушающего контроля или эксперта (экспертной комиссии). Выборочная толщинометрия металлического поддона может указать на степень коррозионного износа металла, который подвергался (мог быть подвергнут) воздействию агрессивных сред. В зависимости от емкости поддона по результатам неразрушающего контроля можно будет проанализировать его прочность при данном состоянии металлоконструкций.

Воздействие воды, концентрированных и разбавленных кислот, может значительно сократить срок службы металлоконструкций поддона, повлечь появление язвенной коррозии, питтинговой (точечной) коррозии, покрытие внутренней поверхности металла слоем коррозионных отложений. Для защиты от разрушения рекомендуется производить защиту окрашиванием кислотостойкими материалам.

2. Поддоны (ванны) на основе цементных растворов и бетона.

При диагностировании цементных и бетонных поддонов (ванн) резервуаров и складов кислот следует учитывать влияние среды на материал.

Коррозия первого вида происходит в результате растворения составляющих цементного камня водами с малой временной жесткостью. Эта вода рек, дождевая, болотная, конденсат.

К коррозии второго вида относятся углекислая коррозия, кислотная коррозия под действием минеральных кислот, магнезиальная коррозия, коррозия под действием щелочей, воды с растворёнными минералами, биологических и других факторов. Из наиболее часто встречаемых коррозий второго вида является коррозия, происходящая под действием минеральных кислот. При действии кислот на цементный камень происходит его полное разрушение, причем продукты разрушения частично или полностью растворяются. Коррозия цементного камня и бетона второго вида связана с развитием обменных реакций между растворами кислот или солей воды-среды и составными частями цементного камня. Чем энергичнее протекает реакция взаимодействия, а новообразования становятся растворимыми, тем быстрее разрушается цементный камень и бетон. Разрушение начинается с поверхностных слоев, соп­рикасающихся с внешней средой, далее оно может развиваться почти без изменения всех элементов структуры цементного камня в прилегающих слоях бетона.

При диагностировании поддонов из цемента и бетона рекомендуется придерживаться положений методических рекомендаций по обследованию бетонных резервуаров (для химии и нефтехимии). При визуально измерительном контроле определяется степень разрушения материала поддона, влияние на него рабочей и внешней среды, общее состояние и герметичность поддона. При наличии сомнений в прочности бетонных (цементных) конструкций следует произвести их неразрушающий контроль.

Для защиты бетонных конструкций поддона от разрушения под действием кислот (особенно при средней и высокой их концентрации), необходимо заменять обычные цементы кислотоупорными цементами; применять кислотоупорные бетоны или полимербетоны; устраивать надежную изоляцию поверхности бетонов (окраска, облицовка кислотоупорной плиткой, металлическим листом и т.п.).

Наличие следов подтёков с наружной стороны поддона резервуара (группы резервуаров) является сигналом к проведению его неразрушающего контроля.

Исправность и соответствие нормам безопасной эксплуатации поддонов для аварийного слива, как составной части оборудования, обеспечивающего безопасность использования емкостного оборудования химически опасного производства (склада кислот, щелочей и т.д.), по мнению авторов статьи должны отражаться для каждого обследуемого объекта в акте проведения его технического диагностирования, в выводах заключения экспертизы промышленной безопасности, как одно из условий безопасной эксплуатации обследуемого резервуара.

При проведении технического диагностирования стреловых самоходных кранов специализированными организациями используются нормативно-технические документы: Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности «Правила промышленной безопасности опасных производственных объектов, на которых используется оборудование, работающее под избыточным давлением», утвержденные приказом Ростехнадзора от 25.03.2014 г. № 116, «Методические рекомендации по экспертному обследованию грузоподъемных машин. Часть 2. Краны стреловые общего назначения и краны-манипуляторы грузоподъемные. РД 10-112-2-09»

В приложениях 15-17 документа РД 10-112-2-09 «Методические рекомендации по экспертному обследованию грузоподъемных машин. Часть 2. Краны стреловые общего назначения и краны-манипуляторы грузоподъемные» перечислены наиболее вероятные повреждения и предельные допустимые значения повреждений металлоконструкций, механизмов, гидропривода крана, а в приложении 18 того же документа схемы осмотра (контроля) кранов стрелового типа различного исполнения. Нет данных, соответствует ли условная нумерация проверяемых дефектов и узлов стрелового крана, обозначенных в таблицах, частоте отказов того или иного узла (металлоконструкции, механизма, прибора, части узла или механизма), либо распределение случайное. Тем не менее, по мнению авторов статьи, для специализированной организации, производящей техническое диагностирование, да и для владельца стрелового крана будет полезным статистическая информация по частоте отказов тех или иных составляющих кранов этого типа.

При проведении статистики технического диагностирования стреловых самоходных кранов одной отдельно взятой экспертной организацией, составленной по ведомостям дефектов 300 кранов этого типа, можно сделать выводы по частоте встречаемости дефектов.

Выводы:

На стреловом самоходном кране нет узлов, которые так или иначе не влияли бы на безопасность или работоспособность подъёмного сооружения. Данным статистическим анализом преследуется только цель помочь специалистам лаборатории неразрушающего контроля, а также владельцам опасных производственных объектов, на которых эксплуатируется стреловые самоходные краны (с гидравлической системой), обращать более пристальное внимание при дефектоскопии (плановом осмотре) самоходного крана на те или иные узлы, детали, дефекты которых статистически более вероятны. При этом методики по диагностированию и требования нормативной документации, на соответствие которой проводится техническое диагностирование стрелового самоходного крана, а также сроки технических освидетельствований и экспертизы промышленной безопасности подъёмного сооружения должны соблюдаться ответственными специалистами в полной мере для обеспечения его безопасной эксплуатации.

Руководство предприятий, имеющих собственные подъездные пути, обязано особое внимание уделять техническому состоянию сооружений железнодорожного хозяйства.

В соответствии со статьей 9 Федерального закона № 116-ФЗ от 21 июля 1997 года организация, эксплуатирующая опасный производственный объект, обязана обеспечивать проведение экспертизы промышленной безопасности зданий, сооружений и технических устройств, применяемых на опасном производственном объекте, а также проводить диагностику, испытания, освидетельствование сооружений и технических устройств, применяемых на опасном производственном объекте, в установленные сроки и по предъявляемому в установленном порядке предписанию федерального органа исполнительной власти в области промышленной безопасности, или его территориального органа.

Проверка соответствия железнодорожного пути необщего пользования требованиям безопасной эксплуатации включает в себя важную составляющую диагностики – дефектоскопию рельсов железнодорожного пути. В соответствии с «Правилами технической эксплуатации железных дорог РФ» рельсы и стрелочные переводы железнодорожных путей должны проходить периодическую дефектоскопию рельсов. При дефектоскопии рельсов пути применяются два основных метода контроля: визуально-измерительный и ультразвуковой с помощью дефектоскопического оборудования.

Ультразвуковую дефектоскопию рельсов железнодорожных путей необщего пользования имеют право проводить только лаборатории неразрушающего контроля (НК), аттестованные в системе Ростехнадзора России в соответствии с ПБ 03-372-00 «Правила аттестации и основные требования к лабораториям неразрушающего контроля». Требования к подготовке и сертификации персонала лаборатории НК изложены в ПБ-03-440-02 «Правила аттестации персонала в области неразрушающего контроля».

Идентификация обнаруживаемых специалистами лаборатории НК при визуальном и ультразвуковом контроле дефектов рельсового железнодорожного пути производится в соответствии с классификатором дефектов «Классификация дефектов рельсов. Каталог дефектов рельсов. Признаки дефектных и остродефектных рельсов» (НТД/ЦП-(1-3)-93), принятом Министерством путей сообщения Российской Федерации.

Разберём данный классификатор и определим долю каждого из методов контроля в общем процессе рельсовой дефектоскопии.

1. Дефекты отслоения и выкрашивания металла на поверхности катания головки рельса или дефекты «первой» группы.

Дефекты этой группы обнаруживаются исключительно визуальным контролем. Определение степени дефекта и установление возможности эксплуатации при его наличии производится посредством измерительного контроля, при этом параметры дефекта (глубина, длина) являются определяющими для выбора параметров эксплуатации рельсов, его ремонта или замены.

Дефекты данной группы могут служить причиной образования трещин в головке рельса, поэтому нужно проводить сплошной или выборочный контроль зоны дефекта ультразвуковым дефектоскопом.

2. Поперечные трещины в головке рельса и изломы из-за них или дефекты «второй» группы.

Дефекты этой группы обнаруживаются визуальным контролем только если край трещины выходит на поверхность головки рельса. Как правило, трещины в головке рельсов определяются при сплошном ультразвуковом контроле железнодорожного пути. Измерение степени развития дефекта (размеров, формы, глубины залегания) возможно только ультразвуковым методом.

Рельс, имеющий поперечную трещину любого размера, является остродефектным и подлежит замене без промедления.

3. Продольные горизонтальные и вертикальные трещины в головке рельса или дефекты «третьей» группы.

Дефекты этой группы так же, как и «второй» группы, обнаруживаются визуальным контролем только если край трещины выходит на поверхность головки рельса. Данные трещины в головке рельсов определяются при сплошном и выборочном ультразвуковом контроле железнодорожного пути. Измерение степени развития дефекта (размеров, формы, глубины залегания) возможно только ультразвуковым методом (как правило, при вторичном контроле).

4. Пластические деформации (смятие), вертикальный, боковой и неравномерный износ головки рельса или дефекты «третьей» группы.

Дефекты этой группы обнаруживаются визуальным контролем. Определение степени дефекта и установление возможности эксплуатации при его наличии производится посредством измерительного контроля, при этом параметры дефекта (глубина, длина) являются определяющими для выбора параметров эксплуатации рельсов, его ремонта или замены.

Дефекты данной группы могут служить причиной образования трещин в головке рельса, при этом определение трещин сплошным ультразвуковым контролем в зоне данных дефектов весьма затруднительно, так как нарушена геометрия поверхности катания. Поэтому, при наличии признака трещины, полученного при сплошном контроле, необходим вторичный контроль ручными искателями.

5. Дефекты и повреждения шейки рельса или дефекты «пятой» группы

Дефект по коду 59 обнаруживается визуальным контролем. Определение степени дефекта производится посредством измерительного контроля, при этом глубина поражения ржавчиной шейки рельса является определяющей для его выбраковки и замены.

Дефекты по коду 55, 56.3, 50.2, 52.2, 53.2 обнаруживаются визуальным контролем только если край трещины становится заметным на шейке (как правило, возникает «ржавый» ореол вокруг краёв трещины). Данные трещины определяются при сплошном и выборочном ультразвуковом контроле железнодорожного пути. Измерение степени развития дефекта (размеров, формы, глубины залегания) возможно только ультразвуковым методом (как правило, при вторичном контроле).

Дефекты по коду 50.1, 52.1, 53.1 не обнаруживаются (или трудно обнаружимы) при сплошном визуальном контроле. Следы данных трещин, обнаруженные при сплошном ультразвуковом контроле железнодорожного пути, требуют подтверждения посредством использования ручного ультразвукового дефектоскопа и снятием стыковых накладок (разборкой стыка) с визуальным контролем узла и зоны возможного дефекта. Измерение степени развития дефекта (размеров, формы, глубины залегания) возможно ультразвуковым методом (при вторичном контроле) и измерением длины трещины после разбора стыка.

Рельсы с трещинами в шейке являются остродефектными и подлежат замене.

6. Дефекты и повреждения подошвы рельса или дефекты «шестой» группы

Дефекты этой группы, как правило, не обнаруживаются при сплошном ультразвуковом контроле (любым видом дефектоскопа), если только они не попадают в проекцию ультразвукового датчика, ограниченную толщиной шейки рельса. Данные дефекты (кроме части дефектов по коду 66.3 и 69) обнаруживаются при визуальном контроле рельсового пути.

Рельсы с выколом подошвы, а также с трещинами подошвы в продольном или поперечном направлении являются остродефектными и подлежат замене.

Эксплуатация рельсов с не развитым дефектом по коду 69 зависит от глубины коррозии, измеренной от края подошвы «ручным» измерением.

7. Изломы рельса по всему сечению (исключая изломы, учитываемые в структуре кода под цифрой 2).

Изломы рельса, как правило видимы при визуальном контроле, однако не во всех случаях (пример – излом от болтового отверстия под накладкой к подошве, не выходящий на головку рельса). При сплошном ультразвуковом контроле излом, как правило, не только отчётливо виден, но и имеется возможность его предотвратить при контроле дефектоскопом при значительном развитии трещины (в условиях, когда ультразвуковая дефектоскопия проводится владельцем пути редко).

Рельс с изломом является остродефектным и подлежит немедленной замене. До замены движение по участку пути с неисправным рельсом запрещается.

8. Изгибы рельса в вертикальной или горизонтальной плоскостях.

Любые изгибы рельса обнаруживаются при сплошном визуально-измерительном контроле рельсового пути. Дефектоскопия ультразвуком для данного вида не обнаруживает дефекты данного типа.

Эксплуатация, ремонт (выправка, вварка нового стыка или замена) зависит от степени развития дефекта, определённой при измерительном контроле.

9. Прочие дефекты и повреждения рельса.

В данный раздел входят другие дефекты (код 99.1, 99.2, 99.3), кроме перечисленных в пунктах 1-8, наличие которых служит основанием для изъятия неисправного рельса из пути:

- рельсы, имеющие сварные швы в зоне болтовых стыков до 75 см от торца рельса (код 99.3 С);

- рельсы, обрезанные автогеном (99.1 А);

- рельсы и рельсовые плети, имеющие вваренные рубки менее 3-х метров (99.3);

- прочие дефекты, не входящие в первые восемь групп дефектов.

Дефектоскопия данных дефектов может быть эффективна как визуально-измерительном, так и при ультразвуковом контроле пути, в зависимости от вида дефекта и характера повреждения рельса.

Приняв общее количество дефектов, обнаруживаемых по результатам комплексного обследования рельсов железнодорожного пути условно за 100 %, определяем приблизительное количество дефектов, идентификация которых возможна с применением ультразвукового контроля – 38,6 %, а с помощью визуально-измерительного контроля – 61,4 %.

По результатам анализа документации по дефектоскопии железнодорожных путей можно сделать следующие выводы. Безусловно, скрытые дефекты, определяемые при сплошном ультразвуковом контроле рельсов железнодорожного пути, предупреждают развитие трещин и изломов рельсов практически в начальной стадии их развития, тем самым предохраняя владельцев железнодорожного пути от аварий, вызванных этими дефектами. Кроме этого, УЗК относительно недорогой и быстрый метод контроля, выявляющий скрытые дефекты, трещины, находящиеся, например, под накладками стыков или под снегом в зимнее время. Но визуально-измерительный контроль рельсов останется ещё долгое время незаменимым при определении износа и коррозионных дефектов рельсов, поверхностных дефектов и дефектов подошвы рельса в тех зонах, которые невозможно проконтролировать датчиками ультразвукового дефектоскопа. Поэтому полную картину состояния рельсов железнодорожного пути можно установить только комплексной диагностикой при помощи визуально-измерительного и ультразвукового методов контроля.

Транспортирование сжиженных газов потребителю и к заправочным станциям осуществляется как посредством трубопроводов, железнодорожного и водного транспорта, так и посредством автомобильного транспорта. К автотранспорту, перевозящему сжиженные углеводородные газы (СУГ), выдвигаются особые требования безопасности. Помимо специального емкостного оборудования, проектируемого и используемого только для перевозки сжиженных газов под давлением, данные технические устройства должны быть укомплектованы термоизоляцией и специфическим оборудованием: контролирующими и предохранительными устройствами (манометрами, уровнемерами, клапанами, механизмами для налива и слива СУГ, выхода паров в предназначенный для этого резервуар и т.п.).

Среди транспортных средств, осуществляющих перевозку сжиженных газов, в процессе транспортирования сжиженных углеводородных газов принимают участие значительное количество полуприцепов-цистерн.

При проведении технического диагностирования и экспертизы промышленной безопасности средств транспортирования сжиженных углеводородных газов, в том числе посредством полуприцепов-цистерн, учитываются ряд требований, указанных в нормативной документации:

- Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности «Правила промышленной безопасности опасных производственных объектов, на которых используется оборудование, работающее под избыточным давлением»;

- Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности «Правила безопасности для объектов, использующих сжиженные углеводородные газы»;

- «Правила перевозки опасных грузов автомобильным транспортом»;

- ГОСТ 21561-76 «Автоцистерны для транспортирования сжиженных углеводородных газов на давление до 1,8 МПа. Общие технические условия».

Также учитываются требования, указанные в нормативно-технической документации, регламентирующей работы по неразрушающему контролю технических устройств, такие, как:

- Руководящий документ «Методика проведения диагностирования сосудов автоцистерн для сжиженных углеводородных газов»;

- РД 03-606-03 «Инструкция по визуальному и измерительному контролю»;

- ГОСТ Р 55724-2013
Национальный стандарт РФ «Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые»;

- ГОСТ Р 55614-2013 «Контроль неразрушающий. Толщиномеры ультразвуковые. Общие технические требования»;

- ГОСТ 18442-80 «Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования»;

- ГОСТ 21105-87 «Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод».

Проведение технического диагностирования средств транспортирования опасных веществ специализированной организацией начинается с составления программы технического диагностирования, согласующейся с организацией-владельцем объекта транспортирования СУГ.

Типовая программа технического диагностирования полуприцепов-цистерн для транспортирования СУГ может ускорить данный процесс.

На основании требований перечисленной выше нормативно-технической документации была составлена следующая программа технического диагностирования, оформленная в виде нижеследующей таблицы.

Программа технического диагностирования

полуприцепа-цистерны для транспортирования СУГ

Как и в случае большинства программ технического диагностирования технических устройств, представленная вниманию читателей программа может быть скорректирована (дополнена или сжата) специалистом специализированной организации (экспертом) в соответствии с данными, полученными при предварительном обследовании средства транспортирования, а также в зависимости от полученных результатов проводимого неразрушающего контроля.

Большинство предприятий России имеет собственные подъездные пути – железнодорожные пути необщего пользования, проходящие по территории предприятий, организаций и служащие для перевозки грузов (в том числе опасных грузов).

Железнодорожные пути необщего пользования – это железнодорожные подъездные пути, примыкающие непосредственно или через другие железнодорожные подъездные пути к железнодорожным путям общего пользования и предназначенные для обслуживания определенных пользователей услугами железнодорожного транспорта на условиях договоров или выполнения работ для собственных нужд.

Владелец железнодорожного пути необщего пользования – юридическое лицо или индивидуальный предприниматель, имеющие на праве собственности или на ином праве железнодорожный путь необщего пользования, а также здания, строения и сооружения, другие объекты, связанные с выполнением транспортных работ и оказанием услуг железнодорожного транспорта.

Руководство предприятий, имеющих собственные подъездные пути, обязано особое внимание уделять техническому состоянию сооружений железнодорожного хозяйства.

В соответствии со статьей 9 Федерального закона № 116-ФЗ от 21 июля 1997 года организация, эксплуатирующая опасный производственный объект, обязана обеспечивать проведение экспертизы промышленной безопасности зданий, сооружений и технических устройств, применяемых на опасном производственном объекте, а также проводить диагностику, испытания, освидетельствование сооружений и технических устройств, применяемых на опасном производственном объекте, в установленные сроки и по предъявляемому в установленном порядке предписанию федерального органа исполнительной власти в области промышленной безопасности, или его территориального органа.

Ранее для путей необщего пользования (путей промышленных предприятий), как обособленных единиц транспортной железнодорожной сети РФ, требования к состоянию путей, стрелочных переводов, периодичность, сроки, объекты и средства диагностики регламентировались нормативной документацией «Правила технической эксплуатации промышленного железнодорожного транспорта» (№ АН-22-Р), однако, Приказом министерства транспорта Российской Федерации № 169 от 13.06.2012 г. данный документ был отменен. В данный момент времени при технической эксплуатации всех железнодорожных путей России, в том числе железнодорожных путей необщего пользования, применяются «Правила технической эксплуатации железных дорог Российской Федерации». В данном документе одинаковые требования ко всем железнодорожным путям указаны в приложении № 1 «Техническая эксплуатация сооружений и устройств путевого хозяйства».

Дефектоскопия железнодорожных рельсов крайне важна при обследовании как линейных участков железной дороги, так и стрелочных переводов. Также необходима дефектоскопия для старогодных рельсов, которые чаще всего используются для укладки и замены на путях предприятий. Ультразвуковая дефектоскопия позволяет отбраковать дефектные рельсы, а дефектоскопия стрелочного перевода поможет подобрать по-настоящему качественный (в т.ч. старогодный) рельс, еще до укладки в путь, экономя ресурсы предприятия. Также периодическая дефектоскопия рельсов, уложенных в железнодорожных путях необщего пользования, позволяет выявить основные дефекты рельсов в начальной стадии развития для предупреждения изломов рельсов пути, приводящих, как правило, к значительным потерям ресурсов и времени на восстановление исправности пути и подвижного состава.

Для контроля за состоянием железнодорожного пути и сооружений инфраструктуры применяются путеизмерительные вагоны и тележки, вагоны-дефектоскопы, дефектоскопные автомотрисы, дефектоскопные тележки, лаборатории по дефектоскопии. В соответствии с «Правилами технической эксплуатации железных дорог РФ» рельсы и стрелочные переводы на главных и приемоотправочных железнодорожных путях должны проверяться (диагностироваться) с использованием вагонов-дефектоскопов, дефектоскопными тележками по графику (графикам), утвержденному, соответственно, владельцем инфраструктуры, владельцем железнодорожного пути необщего пользования. Данный график в отменённом документе «Правила технической эксплуатации промышленного железнодорожного транспорта» (№ АН-22-Р) был ограничен временными периодами между проведением дефектоскопии: два раза в год для главных и приёмоотправочных путей и путей перевозки горячих грузов и не реже одного раза в год для остальных путей. В действующем документе данные ограничения сняты, и периодичность дефектоскопии теперь устанавливает владелец инфраструктуры, владелец железнодорожных путей.

Ультразвуковую дефектоскопию рельсов железнодорожных путей необщего пользования имеют право проводить только лаборатории неразрушающего контроля (НК), аттестованные в системе Ростехнадзора России в соответствии с ПБ 03-372-00 «Правила аттестации и основные требования к лабораториям неразрушающего контроля». Требования к подготовке и сертификации персонала лаборатории НК изложены в ПБ-03-440-02 «Правила аттестации персонала в области неразрушающего контроля». Для специалистов лаборатории НК (дефектоскопистов) главным и, практически, единственным документом, регламентирующим ультразвуковую дефектоскопию рельсовых путей железных дорог, является ГОСТ 18576-96 «Контроль неразрушающий. Рельсы железнодорожные. Методы ультразвуковые», утверждённый 4 июля 2001 года, который сильно отстал от развития средств контроля железнодорожных рельсов. Для путей общего пользования, принадлежащих ОАО «Российские железные дороги» дефектоскопия регламентирована Распоряжение ОАО “РЖД” от 09.09.2011 г. № 2036р (ред. от 04.10.2011 г.) «Об утверждении и вводе в действие Положения о системе неразрушающего контроля рельсов и эксплуатации средств рельсовой дефектоскопии в путевом хозяйстве железных дорог ОАО “РЖД”», учитывающий основные направления технического и организационного развития системы неразрушающего контроля рельсов и эксплуатации средств рельсовой дефектоскопии в путевом хозяйстве железных дорог ОАО “РЖД” с учетом развития данной отрасли.

При дефектоскопии рельсовых железнодорожных путей необщего пользования ввиду их, как правило, незначительной протяжённости и довольно недешёвого использования моторизированных дефектоскопов, мотрис и вагонов-дефектоскопов, используются ручные дефектоскопические тележки двухниточные, предназначенные для одновременной диагностики обеих нитей рельсового пути железной дороги, и однониточные, позволяющие исследовать рельс в любом направлении и оптимально производить дефектоскопию стрелочных переводов.

Классификация обнаруживаемых при сплошном и выборочном ультразвуковом контроле дефектов рельсового железнодорожного пути необщего пользования производится в соответствии с классификатором, применяемым для путей общего пользования (НТД/ЦП-(1-3)-93), так как иные документы не предусмотрены в нормативно-технической базе для путей предприятий. И, хотя дефекты для любых железнодорожных рельсов идентичны, указания по эксплуатации пути с обнаруженным дефектом, восстановления исправного состояния рельсов, сроках замены остродефектных рельсов, скоростные режимы и пропуск по путям с дефектными рельсами для ряда дефектов не вполне соответствуют специфике железнодорожных путей предприятий. Порядок пропуска поездов по рельсам и элементам стрелочных переводов, имеющих опасные дефекты (остродефектные), до их замены устанавливается, соответственно, владельцем инфраструктуры, владельцем железнодорожных путей необщего пользования. Документов, регламентирующих сроки выполнения данных действий владельцев путей необщего пользования, нет.

По результатам ультразвуковой дефектоскопии составляется заключение, к которому прилагаются распечатанные участки дефектных мест рельсового пути и дефектограмма рельсового пути в электронном виде. Форма отчёта, протоколов, дефектограмм не регламентирована нормативной документацией для железнодорожных путей необщего пользования и составляется специалистами лаборатории неразрушающего контроля в любом удобном для них виде.

В заключении хотелось бы ещё раз обозначить, что нормативная документация, как по содержанию и эксплуатации железнодорожных путей необщего пользования в целом, так и по рельсовой дефектоскопии в частности, которые бы учитывали специфику данных путей значительно отстаёт от документов, разработанных для путей общего пользования ОАО «РЖД».

Техническая эксплуатация шахтного стационарного оборудования представляет собой комплекс технических и организационных мероприятий, обеспечивающих работоспособность данного оборудования и его исправное состояние, т.е. состояние, при котором оно соответствует всем требованиям, установленным нормативно-технической документацией.

Устройство и техническая эксплуатация шахтных стационарных установок должны производиться в соответствии с Федеральным законом № 116-ФЗ от 21.07.1997 г. «О промышленной безопасности опасных производственных объектов», с соблюдением требований Федеральных норм и правил в области промышленной безопасности «Правила безопасности в угольных шахтах», Федеральных норм и правил в области промышленной безопасности «Правила безопасности при ведении горных работ и переработке твердых полезных ископаемых», «Правил устройства и безопасной эксплуатации стационарных компрессорных установок, воздуховодов и газопроводов» (ПБ 03-581-03), «Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей» (утверждено Приказом Минэнерго РФ от 13.03.2003, № 6), «Инструкции по безопасной эксплуатации электроустановок в горнорудной промышленности» (РД 06-572-03), а также инструкций по эксплуатации заводов-изготовителей оборудования стационарных установок.

В соответствии с Федеральным законом № 116-ФЗ от 21.07.1997 г. «О промышленной безопасности опасных производственных объектов» технические устройства (ТУ), применяемые на опасном производственном объекте, подлежат экспертизе (если техническим регламентом не установлена иная форма оценки соответствия указанного устройства обязательным требованиям):

- до начала применения на опасном производственном объекте;

- по истечении срока службы или при превышении количества циклов нагрузки такого технического устройства, установленных его производителем;

- при отсутствии в технической документации данных о сроке службы такого технического устройства, если фактический срок его службы превышает двадцать лет;

- после проведения работ, связанных с изменением конструкции, заменой материала несущих элементов такого технического устройства, либо восстановительного ремонта после аварии или инцидента на опасном производственном объекте, в результате которых было повреждено такое техническое устройство.

В горнорудной промышленности основными техническими устройствами, которые подлежат экспертизе после истечения срока службы экспертизе промышленной безопасности (по решению владельца технического устройства) являются:

- шахтные подъемные установки;

- вентиляторы главного проветривания;

- стационарные компрессорные установки;

- экскаваторы емкостью ковша 5 м³ и выше;

- карьерные и рудничные автосамосвалы;

- карьерные электровозы, локомотивы и тяговые агрегаты;

- дробильно-обогатительное оборудование;

- агломерационно-окомковательное оборудование;

- тоннелепроходческие комплексы;

- электрооборудование во взрывобезопасном и рудничном исполнении;

- технические устройства при ведении взрывных работ.

Для определения соответствия технического устройства предъявляемым к нему требованиям промышленной безопасности эксперт (экспертная группа) должен руководствоваться достоверными сведениями об объекте экспертизы, полученными как при проверке документации, представленной заказчиком для проведения экспертизы, так и данными технического диагностирования, представленными лабораторией неразрушающего контроля.

При проведении экспертизы промышленной безопасности компрессорных установок экспертные организации пользуются документом «Методические рекомендации о порядке проведения экспертизы промышленной безопасности компрессорных установок, используемых в угольных шахтах и рудниках» (РД-15-13-2008). Не все положения данного документа соответствуют изменённым правилам по экспертизе промышленной безопасности, однако применение его при проведении экспертизы безопасности компрессорных установок (КУ), используемых на объектах горнорудной промышленности, удобно, так как учтена специфичность данного оборудования и сфера его применения.

В приложениях к РД-15-13-2008 приведены рекомендуемые для проведения экспертного обследования: форма рабочей карты экспертного обследования компрессорной установки, схемы измерения вибрации, требования к измерительному инструменту, применяемому при техническом диагностировании, критерии предельных состояний составных частей и систем компрессорных установок, форма акта визуального и (или) измерительного контроля и прочая полезная для использования при экспертизе информация.

В свете последних изменений нормативной документации по экспертизе промышленной безопасности в данной статье предлагается приводить данные о проверенной экспертом документации в основной части заключении экспертизы промышленной безопасности (раздел «сведения о рассмотренных в процессе экспертизы документах с указанием объема материалов, имеющих шифр, номер, марку или другую индикацию, необходимую для идентификации»), а данные технического диагностирования в виде сводной таблицы в акте о проведении работ по техническому диагностированию объекта экспертизы (в приложении к заключению экспертизы промышленной безопасности) в предлагаемом авторами виде.

Проверка сведений о рассмотренных в процессе экспертизы технического устройства документах включается в заключение экспертизы в форме таблицы.

Таблица 1. Проверка документации по эксплуатации технического устройства на ОПО

Информация, представленная владельцем ОПО, вносится в соответствующие графы экспертом с указанием объема материалов, имеющих шифр, номер, марку или другую индикацию, необходимую для идентификации.

Данные технического диагностирования компрессорной установки с указанием соответствия проверяемых параметров условиям безопасной эксплуатации (в форме следующей таблицы) на примере обследования центробежной компрессорной установки (турбокомпрессора):

Таблица 2. Данные технического диагностирования турбокомпрессора.

Сокращения в таблице:

РЭ – руководство по эксплуатации;

ТД – техническая документация;

ВК – визуальный контроль;

ИК – измерительный контроль;

ВИК – визуально-измерительный контроль;

УЗД – ультразвуковая дефектоскопия;

ПВК – контроль проникающими веществами (капиллярный);

ВД – вибродиагностика.

Предлагаемые изменения, отражаемые при составлении заключения экспертизы промышленной безопасности, соответствуют требованиям, предъявляемым к процессу экспертизы и оформлению результатов экспертизы, регламентируемым Федеральными нормами и правилами в области промышленной безопасности «Правила проведения экспертизы промышленной безопасности», утвержденными Приказом Ростехнадзора № 538 от 14.11.2013 г. (в редакции от 03.07.2015 г.).

Вывод.

Прогресс не стоит на месте. Документы, регламентирующие процесс экспертизы промышленной безопасности, изменяются и уточняются в соответствии с реалиями дня сегодняшнего. Изменения, вносимые в нормативную документацию по экспертизе промышленной безопасности, физически невозможно в сжатые сроки отразить во всех руководящих документах, правилах и стандартах. Поэтому экспертные организации вполне способны помочь себе и экспертному сообществу, руководствуясь действующими документами, выпущенными и не обновлёнными, учитывая уже внесённые изменения в законодательные и нормативные акты, корректировать требования и рекомендации руководящих документов для того, чтобы процесс экспертизы соответствовал современным требованиям промышленной безопасности.