Это позволяет выбрать оптимальный профиль инструмента второго порядка при обработке винтовых канавок.

Установка инструмента при обработке детали с винтовой поверхностью определяется относительным положением их осей и характеризуется в общем случае следующими параметрами: ψ – углом, определяющим положение точки скрещивания осей инструмента и детали от исходного положения профиля; e – углом скрещивания осей; m – межосевым расстоянием. Все перечисленные параметры в разной степени оказывают влияние на профиль инструмента.

Положение точки скрещивания оказывает существенное влияние на возможность обработки заданной винтовой поверхности детали и на форму профиля спроектированного инструмента. Установить положение точки скрещивания можно, исходя из различных предпосылок. В ряде известных работ параметры установки определяются на основании решения оптимизационной задачи, как правило, по критерию максимальной стойкости. При этом стойкость оценивается косвенно по величине углов профиля инструмента. В тоже время, большое значение имеет определение начальных значений параметров установки, т.к. это не только ускоряет процесс оптимизации, но и в ряде случаев обеспечивает расчет параметров установки в пределах реальной точности их установки на станке.

Угол скрещивания e осей инструмента О_и-О_и и детали O-O оказывает влияние на ширину винтовой канавки в нормальном сечении и на угловое положение профиля винтовой канавки в сечении, проходящем через ось инструмента и точку скрещивания. Аналогичное влияние угол скрещивания оказывает и на профиль инструмента.

	Таблица. 1. Исходные данные  Исходные данные Диаметр фрезы d=40 мм Глубина канавки h=10 мм Угол наклона винтовой канавки w=35 Радиус дна канавки r=5 мм Передний угол g=10 Задний угол a=10 Число зубьев Z=3 Длина ленточки f=2 мм Межосевое расстояние M=138 мм Угол скрещивания e=50 Положение угла скрещивания y=34
Рис. 1. Схема установки

Значение угла скрещивания устанавливается исходя из требований, которым должен удовлетворять профиль инструмента или профиль винтовой канавки в нормальном сечении. Расстояние между осью детали O₁- O₁ и осью инструмента O_И – O_И (межосевое расстояние) m обеспечивает при профилировании получение инструмента заданного радиуса R.

При исследовании используется программа, реализующая метод заданных сечений.

Программа обрабатывает исходные данные и выдает результаты в виде таблиц. Таблицы содержат параметры по исследованию межосевого расстояния – m (M) (рис. 2), угла скрещивания – e (E) (рис. 3), влияния угла положения точки скрещивания – y (Psi) (рис. 4) и на форму профиля инструмента. На основании этих таблиц строятся профили фрезы, из которых выбирается оптимальный по следующим критериям:

- возможность технологической реализации (непрерывность и отсутствие разрывов);

- равенство углов профиля (Dlti) с левой d_л и правой d_п стороны (симметричность);

- максимальная длина режущей кромки Ls;

Рис. 2. Влияние расстояния m	Рис. 3. Влияние угла e

На основании анализа данных, полученных после автоматического расчета были построены графики (рис. 5) зависимости длины и углов профиля инструмента от  межосевого расстояния m, от угла скрещивания ε и  от угла положения  точки скрещивания ψ.

	Межосевое расстояние m=138 мм Угол скрещивания e=50° Угол точки скрещивания y=34°
Рис. 4. Влияние угла y	Рис. 5. Оптимальные параметры

Рис. 6. Результаты исследования влияния параметров установки

По перечисленным критериям с использованием графиков выбраны параметры установки, обеспечивающие получение оптимального профиля (рис. 6), удовлетворяющие указанным выше условиям.