Система управления асинхронным двигателем должна обеспечивать максимальную экономию электроэнергии, иметь высокую надежность и приемлемую стоимость. Такие системы управления позволяют достигнуть высоких показателей требуемых технологических процессов.

Компьютерные технологии позволяют исследовать статические и динамические режимы работы электрических машин, их механические характеристики, условия пуска и технико-экономические показатели с получением количественных результатов.

Целью данной работы является разработка модели асинхронного короткозамкнутого электродвигателя, привода дутьевого вентилятора, разработанной в пакете Simulink программы МATLAB удовлетворяющей современным высоким технологическим требованиям.

Значения активных и реактивных сопротивлений обмоток статора и ротора соответственно R₁, Ом, X₁, Ом и R₂‘, Ом, X₂‘, Ом, а также значения реактивного сопротивления рассеяния X_μ, Ом рассчитываются с помощью программы ADpasport математического пакета MathCad, значения сопротивлений представлены ниже, в относительные единицах.

о.е.; о.е.; о.е.; о.е.;
о.е.

Определяется общее сопротивление схемы замещения Z_н, Ом с помощью формулы, представленной ниже.

Ом,

где U_нф – фазное сопротивление двигателя, В.

Рассчитываются сопротивления схемы замещения двигателя в Омах

Активное сопротивление статора R₁^* , Ом определяется с помощью выражения.

Ом,

Реактивное сопротивление статора X₁^*, Ом
определяется с помощью выражения

Ом,

Активное сопротивление ротора R₂^* , Ом определяется с помощью выражения

Ом,

Реактивное сопротивление ротора X₂^*, Ом
определяется с помощью выражения

Ом,

Реактивное сопротивление рассеяния X_μ^*, Ом
определяется с помощью выражения

Ом,

Определяются индуктивности рассеяния обмоток двигателя.

Индуктивность рассеяния статора L_1σ, Гн может быть найдена по формуле

Гн,

Индуктивность рассеяния ротора L_2σ, Гн может быть найдена по формуле

Гн,

Взаимоиндуктивность рассеяния статора и ротора L_μ, Гн может быть найдена по формуле.

Гн,

Рассчитываются полные индуктивности обмоток.

Индуктивность статора L₁, Гн определяется с помощью формулы

Гн,

Индуктивность ротора L₂, Гн определяется по формуле

Гн,

Таблица 1: данные электродвигателя.

Кн =Мп / Мн

Кмах = Ммах / Мном

Кмin = Ммin / Мном

Кi – крат-ть пускового тока

Кном – ном. момент

Мп – пуск. момент

Ммах – максим. момент

Ммin – миним. момент

Определяем номинальный ток электродвигателя:

Номинальный момент эл. двигателя:

Паспортные значения мах. из пусковых моментов:

Таблица 2: номинальные данные электродвигателя.

Определение мах. момента нагрузки на валу эл. двигателя:

Условия проверки эл. двигателя на перегрузки:

– условие выполняется

Коэффициент снижения:

Тогда, мах. момент будет равен:

- условие выполняется

Мах. ток двигателя при P=Pmax

На основании проделанных расчётов строим виртуальную модель АД.

Схема модели для исследования двигателя с короткозамкнутым ротором представлена на рисунке 1.

Рисунок 1 – Схема модели для исследования асинхронного двигателя с короткозамкнутым ротором.

Графический дисплей «wm, M=f(t), is_qd» отображает переходной процесс скорости и момента во времени, эквивалентный ток, представленный на рисунке 2.

Рисунок 2. – Переходной процесс скорости и момента функции времени, эквивалентного тока при пуске и набросе нагрузки.

Аналогичная картина наблюдается при набросе нагрузки. Данные характеристики представлены на рисунках 2.1

Рисунок 2.1 – Динамическая механическая характеристика при пуске и набросе нагрузки, построенная блоком «XY»

Графический дисплей «Va,b,c, Ia,b,c » отображает параметры сети, представленный на рисунке 2.2

Рисунок 2.2 – Параметры сети.

Из выше приведённых графиков мы видим изменения энергетических характеристик во времени, это очень важно для анализа и улучшения в требуемых режимах. Видим долевые потери энергии на каждом участке системы.

Энергосбережение, увеличение производительности, повышение конкурентоспособности не возможно без применения современного комплектного автоматизированного электропривода.

Параметры внешних воздействий, динамические хар-ки объекта, либо системы, поступаемся в процессе работы, в адаптивной системе автоматического управления, происходит активное изменение алгоритма управления, либо его параметров с целью оптимизировать работу замкнутой системы. В результате данного изменения алгоритма или его параметры (коэффициенты) находятся в постоянной связи с внешними воздействиями и параметрами ОУ.
Свойствами  адаптивных систем управления являются:
- выходные парм-ры объекта регулирования и харак-ки  возмущающих факторов  находятся под постоянным контролем и управлением с помощью устройств, дополнительно включаеных в состав управляющей систем;
- наблюдаемое поведение ОУ описывается некоторым качественным показателем, оценивающим в колич-й форме характер протекания процесса упр-я;
- отклонение  качественного показателя за пределы допустимых значений автоматически перенастраивает параметры регулятора или замену алгоритма управления, результатом, которых является достижение желаемого качественного показателя или реализации поставленной цели;
По характеру изменений в управляющем устр-ве адаптивные системы делят на две  группы:

- самонастраивающиеся (изменяются только значения параметров регулятора);

- самоорганизующиеся (изменяется структура самого регулятора);

Системы, в которых присутствует идентификатор, подразделяются по способам управления на прямой  и  косвенный. При косвенном  управлении вначале делается оценка параметров ОУ, после этого на основании полученных оценок определяются требуемые значения параметров регул-ра, и производится их подстройка. При прямом адаптивном управлении производится непосредственная оценка и подстройка параметров регул-ра, чем исключается этап идентификации параметров объекта.

По способу эффективности самонастройки системы с моделью делятся на системы с сигнальной (пассивной) и параметрической (активной) адаптацией. В системах с сигнальной адаптацией эффект самонастройки достигается без изменения параметров управляющего устройства с помощью компенсирующих сигналов.  Системы,  сочетающие в себе два этих вида адаптации, именуются  комбинированными.

Актуальность  применения адаптивных систем возникает в тех случаях, когда-либо имеется априорная неопределенность при математическом описании ОУ, либо хар-ки ОУ с течением времени изменяются.

Одним из распространенных классов адаптивных систем являются бес поисковые самонастраивающиеся системы, т.к. они просто реализуются, обеспечивают  быструю адаптацию, без пробных воздействий на ОУ.      Самонастраивающиеся система с ЭМ, строящиеся на основе информации о выходах системы и модели. Так как  желаемые показатели качества системы управления заранее заложены в ЭМ, и в процессе функционирования путем соответствующей настройки параметров регулятора можно добиться устранения отклонения реальной системы и модели.

Разработка модели асинхронного двигателя вентилятора с частотно-амплитудным регулированием.

Рассмотрим адаптивную систему управления с ЭМ на примере модели асинхронного двигателя вентилятора с частотно-амплитудным регулированием.

Рисунок  1. – Схема модели асинхронного двигателя с короткозамкнутым ротором,  адаптивная система управления с ЭМ;

Рисунок 2.- Частотный  преобразователь – Subsystem

 Рисунок 3.- Схема PI-регулятора.

Графический дисплей «wm, Те» отображает переходной процесс скорости и момента во времени, показания сети, представленные на рисунках 4.5.

Рисунок 4.- Скорость и электромагнитный момент ЭМ.

Рисунок 5.- Показания сети ЭМ.

Предположительно в процессе длительной работы вентилятора на лопатках вентилятора происходит налипание грязи, пыли, что существенно влияет на момент инерции  J(kg.m^2) электродвигателя.

Графический дисплей «wm, Те» отображает переходной процесс скорости и изменение электромагнитного момента во времени, изменение показаний сети, представленные на рисунках 6.7.

Мы видим, что поведение отлично от эталонного, это происходит при изменении параметров объекта, в этом случае появляется ошибка, включается блок адаптации, перестраивается структура адаптивного регулятора, таким образом чтобы свести к эталонной модели объекта.

 Рисунок 6. – Скорость и электромагнитный момент модели с увеличенным моментом инерции  J(kg.m^2) электродвигателя.

Рисунок 7. – Показания сети.

Графический дисплей «Те» отображает  изменение электромагнитного момента во времени, представленные на рисунках – 8.9.10.

Рисунок 8. – Электромагнитный момент Те, ЭМ.

Рисунок 9. – Электромагнитный момент Те, при изменении момента инерции J(kg.m^2). 

Рисунок 10. – Электромагнитный момент Те, при адаптивном управлении.

Мы видим, что поведение приближённо к  эталонному,  перестраивается структура  регулятора, таким образом, чтобы свести к эталонной модели объекта. Если модель включена параллельно и используется вычислитель, определяющий параметры объекта, то в результате сравнения этих параметров с параметрами модели (с эталонами) определяется сигнал для устройства самонастройки. Для определения текущих значений параметров системы при этом обычно используются корреляционные методы, тре­бующие осреднения соответ­ствующих функционалов вре­мени входных и выходных процессов системы на интер­валах времени, существенно  больших времени переходных процессов системы.

На производстве используются одноконтурные системы управления, которые обеспечивают стабилизацию регулируемой величины и обработку простейших типов воздействий. Но одноконтурная система регулирования температуры в адсорбере обладает низким качеством и большим запаздыванием, поэтому необходимо рассматривать многоконтурные системы регулирования. В данной статье рассматривается усложнение структуры системы управления с использованием регуляторов П, ПИ, ПИД.

В настоящее время с развитием микропроцессорных систем управления, с применением программируемых логических контроллеров (ПЛК), появилась возможность организовывать гибкое управление объектом, что, в свою очередь, позволяет реализовывать сложные законы управления на базе сложных многоконтурных систем.

Важно поддержание следующих показателей эффективности: температуры внутри адсорбера, производительности адсорбера, материальных затрат на процесс. Вывод об эффективности системы управления формулируется на основании значения среднеквадратичного критерия качества (1).

 ,                                           (1)

где  – установившееся значение выходной величины,  – значение выходной величины в текущий момент времени,  – время регулирования [1.].

При разработке системы рассматривается контур управления температурой в адсорбере. Основным возмущением в процессе является расход подаваемой ПВС, который необходимо стабилизировать.

В первую очередь рассматривается возможность поддержания на уровне заданного значения основного показателя эффективности. Существуют методы изменения параметров, которые оказывают влияние на основной показатель эффективности. Выбирается линия подачи ПВС, т.к. изменение расхода ПВС, подаваемой в адсорбер, непосредственно влияет на температуру в адсорбере.

Выбирается простейшая одноконтурная система регулирования температуры в адсорбере путем изменения степени открытия проходного сечения клапана на линии подачи ПВС  (Рисунок 1).

Рисунок 1. Функциональная схема регулирования температуры в адсорбере путем изменения расхода подаваемой ПВС

Если в процессе эксплуатации происходит изменение температуры в адсорбере, то необходимо проверить расход подаваемой ПВС и отрегулировать его величину.

В программном средстве MATLAB Simulink версии R2011b моделируется процесс [2.]. И находится минимальное значение среднеквадратичного критерия качества при оптимальных настроечных параметрах регуляторов (Таблица 1).

Таблица 1 – Значения среднеквадратичного критерия качества с применением П, ПИ, ПИД регуляторов в одноконтурной САУ

При исследовании одноконтурной САУ при оптимальных настроечных параметрах П-регулятора (Рисунок 2) значение среднеквадратичного критерия качества оказалось высоким, что не отвечает требованиям эффективности, поэтому были построены системы управления с ПИ и ПИД-регуляторами (Рисунок 4, 6), наиболее эффективной из которых является САУ с ПИД-регулятором.

Рисунок 2. Одноконтурная система с П-регулятором

Рисунок 3. График переходного процесса одноконтурной системы управления с П-регулятором

Рисунок 4. Одноконтурная система с ПИ-регулятором

Рисунок 5. График переходного процесса одноконтурной системы управления с ПИ-регулятором

Рисунок 6. Одноконтурная система с ПИД-регулятором

Рисунок 7. График переходного процесса одноконтурной системы управления с ПИД-регулятором

Далее исследуются показатели двухконтурной каскадной системы: регулирование расхода подаваемой ПВС на входе в адсорбер по температуре в адсорбере. При этом обеспечивается поддержание основного показателя эффективности (температуры в адсорбере) на заданном уровне 40 °С. В такой системе внутренний контур регулирования обеспечивает стабилизацию расхода ПВС, устраняя тем самым основное из возмущений, а регулятор внешнего контура поддерживает температуру на заданном значении (Рисунок 8).

Рисунок 8. Функциональная схема двухконтурной каскадной системы

В результате проведенного анализа эффективности двухконтурной каскадной системы с использованием П, ПИ, ПИД регуляторов наиболее качественной является система автоматического управления с ПИД регулятором (Таблица 2).

Таблица 2 – Значения среднеквадратичного критерия качества с применением П, ПИ, ПИД регуляторов в двухконтурной каскадной САУ

В программном средстве MATLAB Simulink версии R2011b моделируется процесс и находится минимальное значение среднеквадратичного критерия качества при оптимальных настроечных параметрах регуляторов [2.].

Рисунок 9. Схема двухконтурной каскадной системы управления с соотношением регуляторов П-П

Рисунок 10. График переходного процесса двухконтурной каскадной системы управления с соотношением регуляторов П-П

Рисунок 11. Схема двухконтурной каскадной системы управления с соотношением регуляторов П-ПИ

Рисунок 12. График переходного процесса двухконтурной каскадной системы управления с соотношением регуляторов П-ПИ

Рисунок 13. Схема двухконтурной каскадной системы управления с соотношением регуляторов П-ПИД

Рисунок 14. График переходного процесса двухконтурной каскадной системы управления с соотношением регуляторов П-ПИД

При исследовании двухконтурной каскадной САУ при оптимальных настроечных параметрах ПИД-регулятора значение среднеквадратичного критерия качества оказалось минимальным, что отвечает требованиям эффективности [1.].

По результатам моделирования исследованных систем управления можно сделать вывод, что более эффективной является двухконтурная каскадная система: регулирование расхода подаваемой ПВС на входе в адсорбер по температуре в адсорбере. Минимального значения среднеквадратичный критерий достигает при значениях настроечных коэффициентов соотношения регуляторов в контурах управления П-ПИД.

Для оценки качества переходных процессов определяется прямой показатель качества – длительность переходного процесса (время регулирования) (Таблица 3). Теоретически переходный процесс длится бесконечно долго, однако практически считается, что он заканчивается, как только отклонения регулируемой величины от нового ее установившегося значения не будут превышать допустимых пределов ∆. Обычно принимают ε от h_уст. Временем регулирования характеризуют быстродействие системы.

Таблица 3 – Время регулирования переходных процессов

Таким образом, на основании проведенного исследования, эффективность двухконтурной каскадной системы с ПИД регулятором подтверждается, поскольку время регулирования системы составляет 6,9 минут с момента приложения ступенчатого входного воздействия.

Данное исследование может быть использовано в качестве лабораторной работы при изучении дисциплин «Автоматизированные системы управления», «Автоматизация технологических процессов и производств» для студентов технических ВУЗ(ов).

В наше время робототехника является одним из важнейших направлений развития науки и техники. Возможности роботов постоянно расширяются, как и сфера их применения. Одной из областей робототехники является направление подвижных автоматизированных платформ. Именно такой класс устройств в скором времени будет готов решать задачи в сферах сельского, лесного и водного хозяйства. В то же время, роботизированных платформ, способных нести оборудование массой до 80 – 100 кг производится крайне мало, а их возможности существенно ограничены. Подавляющее большинство территории России и Республики Карелия в частности остаётся неосвоенной. По этой причине, роботизированные платформы высокой проходимости будут востребованы в ближайшее время, и потребность в них будет постоянно возрастать.

Основой большинства подвижных роботизированных комплексов является некоторая колёсная или гусеничная платформа. Как правило, платформы, рассчитанные на перевозку большой массы, имеют в своём составе собственно механическую часть (рама, ходовая часть, рулевое управление), а также некоторое управляющее устройство, способное принять сигнал от оператора и через систему исполнительных механизмов сгенерировать выходное воздействие, приводящее к исполнению той или иной функции робота.

Таким образом, в данном исследовании рассматривается один из способов организации системы управления мобильной роботизированной платформы. В качестве основы роботизированной платформы выступает компактный квадроцикл с электрическим приводным двигателем, способный перевозить грузы массой до 80 кг.

Система управления

Разрабатываемая на кафедрах информационно-измерительных систем и физической электроники и механизации сельскохозяйственного производства Петрозаводского государственного университета система управления опытного образца мобильной роботизированной платформы грузоподъёмностью до 80 кг для передвижения по пересечённой местности включает в себя:

-        управляющую плату на основе микроконтроллера AtMega2560 фирмы Atmel [1];

-        комплект, включающий операторский пульт и радиоприёмник [2];

-        механизм вращения рулевого вала;

-        систему управления электрическим двигателем роботизированной платформы.

Общая структура системы представлена на рисунке 1.

Схема управления выглядит следующим образом. На вход управляющего контроллера по каналу радиосвязи поступает сигнал от оператора платформы. В результате декодирования сигнала определяется угол, на который необходимо повернуть рулевой вал, а также направление и скорость движения платформы.

Анализ радиосигнала осуществляется следующим образом. Операторский пульт имеет две основные ручки: ручка управления газом находится справа, а поворотом – слева. Перемещение правой ручки приводит к изменению сигнала, подаваемого в канал управления газом, а левой, соответственно, в канал управления рулевым валом. Способ передачи сигнала от пульта к радиоприёмнику может отличаться, однако на выходе применяется формат широтно-импульсной модуляции управляющего воздействия [3]. Ручки пульта, отвечающие за эти каналы, приведены в центральное положение, таким образом колеса направлены вперед и уровень газа равен нулю.

Механизм вращения рулевого вала реализован с использованием шагового двигателя ST57-76 с цилиндрическим редуктором 10:1 и ременной передачи, связывающей рулевой вал с шаговым двигателем. Ремень закреплён на шкивах с соотношением диаметров 1:4. Таким образом достигается необходимое усилие при вращении колёс в неподвижном состоянии платформы. Для того чтобы определить текущее положение вала используется значение количества шагов выполненное двигателем от момента включения системы управления. При включении этой системы происходит калибровка рулевого управления: двигатель вращает вал до касания одного из концевых датчиков, после этого изменяется направление вращения вала и фиксируется количество шагов двигателя до касания другого концевого датчика. Полученное значение делится пополам. Результат деления соответствует прямолинейному направлению движения. Кроме того, значение угла можно корректировать на основе показаний потенциометрического датчика, в случае, когда по каким-либо причинам мотор-редуктор пропускает шаги.

Система управления электрическим двигателем роботизированной платформы включает в себя контроллер двигателя YK31C и набор реле GDH4023DD3 [4], позволяющий переключать направление течения тока через ротор электродвигателя. Реле коммутируют обмотки двигателя по команде оператора.

Алгоритм разработанного программного обеспечения для управляющего контроллера на основе AtMega2560 следующий. При включении платы управления осуществляется тарировка положения рулевого вала, затем программа переходит в бесконечный цикл. При этом системный таймер платы управления раз в 50 мс опрашивает состояние каналов управления на наличие или изменение управляющего сигнала от оператора. По показаниям радиоприёмника определяется желаемый угол рулевого вала, а также направление и скорость движения платформы, после чего рассчитывается количество шагов и направление вращения мотор-редуктора. Одновременно в контроллер электромотора подаётся новое значение скорости движения, а направление движения задаётся комбинацией реле.

Заключение

В результате проведённых испытаний система подтвердила свою работоспособность, что проявляется в достаточной скорости реакции на изменение сигнала от оператора, как в канале газа, так и в канале управления рулевым валом.

Работа выполнена в рамках проекта «Разработка опытного образца мобильной роботизированной платформы грузоподъёмностью до 80 кг для передвижения по пересечённой местности» программы стратегического развития ПетрГУ на 2012-2016 гг.

Одной из главных задач в мобильной подвижной робототехнике является проблема обнаружения препятствий как неподвижных, так и движущихся. Решение такой задачи открывает пути к разработке систем маршрутизации роботов. Как правило, для передвижения по известному маршруту используются системы глобального позиционирования. Однако такой способ не всегда достаточно надёжен, поскольку имеет значительную погрешность по отношению к размерам самого робота, а в закрытых помещениях и вовсе может не работать. Для уточнения положения робота относительно других объектов используются в основном системы технического зрения в оптическом диапазоне на основе стандартных видеокамер и видеокамер, работающих в инфракрасной части спектра [1, 2]. Системы технического зрения позволяют получить больше информации об окружающих объектах, но в определённых условиях вполне достаточно знать лишь о присутствии того или иного предмета на пути движения робота. В таких ситуациях способом решения проблемы относительного позиционирования является использование датчиков разной физической природы.

В данной работе представлена разрабатываемая система определения препятствий на основе ультразвуковых датчиков для мобильной роботизированной платформы грузоподъёмностью до 80 кг для передвижения по пересечённой местности.

Система обнаружения препятствий

Разрабатываемая на кафедре информационно-измерительных систем и физической электроники Петрозаводского государственного университета система обнаружения препятствий для мультикоптера [3] использовалась в качестве основы при подготовке такого рода системы для наземного мобильного робота. Для этого в систему обнаружения препятствий был внесён ряд изменений, обусловленный снижением требований к массогабаритным показателям и ужесточением таковых вследствие увеличения числа ультразвуковых датчиков.

Система состоит из:

• управляющей платы Flymaple v1.1 на основе микроконтроллера STM32F103RET6 фирмы STMicroelectronics [4];
• комплекта ультразвуковых датчиков расстояния [5].

Общая схема работы системы изображена на рисунке 1.

Рисунок 1. Схема работы системы обнаружения препятствий для мобильной роботизированной платформы

Для оценки окружающего пространства используется набор ультразвуковых датчиков. Дальномеры закрепляются на платформе, так чтобы перекрывать область передней и задней полусфер. Основной подход состоит в том, чтобы корректировать управляющее воздействие оператора платформы на основе информации о расстоянии до окружающих объектов. Для этого постоянно осуществляется измерение расстояния до окружающих объектов, а затем по мере необходимости в канал управления роботизированной платформой вносится корректирующий сигнал.

Результаты

Программное обеспечение для микроконтроллерной платы Flymaple v1.1 разработано в среде программирования CooCox CoIDE [6] и реализует следующие функции:

• перехват и фиксация параметров управляющего сигнала от оператора;
• измерение расстояний с помощью ультразвуковых датчиков;
• формирование управляющего сигнала для платы управления мобильной роботизированной платформой, провоцирующего остановку или движение платформы в сторону от препятствия.

Алгоритм работы программного обеспечения для управляющего контроллера на основе STM32F103RET6 выглядит следующим образом. Системный таймер платы Flymaple v1.1 раз в 20 мс осуществляет запуск процедуры захвата управляющего сигнала в двух каналах. Для этого используется система внешних прерываний микроконтроллера STM32F103RET6. Кроме того, одновременно запускается процесс измерения расстояния с помощью ультразвуковых дальномеров. После того как будет получена информация со всех дальномеров, осуществляется процедура сравнения результатов, и в случае обнаружения объекта в направлении движения на расстоянии меньше заданного, плата Flymaple v1.1 подаёт корректирующий сигнал плате управления роботизированной платформой. При этом управляющий сигнал от оператора не учитывается. Робот корректирует своё движение или останавливается, после чего сигнал от оператора снова беспрепятственно передаётся в контур управления.

Расстояния до объектов в пространстве, полученные в результате измерений, сохраняются в отдельном буфере и могут быть переданы оператору с помощью средств телеметрии.

Заключение

В результате тестирования и отладки системы обнаружения препятствий при движении вдоль основных направлений подтверждена общая корректность выходного управляющего сигнала. Поведение роботизированной платформы соответствует ожидаемой безопасной реакции на наличие ограниченных или непреодолимых препятствий.

Отметим, что разработанная система может быть интегрирована в системы технического зрения на основе видеокамер. А подходы, использованные при её разработке, планируется использовать в проекте по созданию робота-гида для Петрозаводского государственного университета [7].

Работа выполнена в рамках проекта «Разработка опытного образца мобильной роботизированной платформы грузоподъёмностью до 80 кг для передвижения по пересечённой местности» программы стратегического развития ПетрГУ на 2012-2016 гг.

Торговая система является многоаспектной социально-экономической системой с большим количеством участников (производителей, поставщиков, посредников, конечных потребителей).

Одна из проблем существования таких систем состоит в управлении с учётом числа всех экономических агентов. «По мере увеличения количества элементов про­изводственно-экономической системы число связей между ними увеличивается в геомет­рической прогрессии» [1].

Высокая скорость обработки информационных потоков, понимание и прогнозирование последствий принимаемых решений является основой успешной деятельности компании и повышения её конкурентоспособности в условиях рыночной экономики. Для этого необходима разработка и внедрение научно обоснованных методов принятия решений в торговых системах. В этом направлении существенная помощь принадлежит системам поддержки принятия решений (СППР, англ. DecisionSupportSystem,DSS).

В процессе принятия управленческого решения  (ППР) накапливаются, обрабатываются, структурируются большие объемы информации (рис.1).

Рисунок 1. Информационная технология ППР

Современные системы поддержки принятия решений, основанные на разнообразных математических методах, позволяют заменить человеческие ресурсы на этапах поиска, обработки, формализации, структурирования исходных данных, поиск альтернативных решений и выбор наилучшего.

Анализ и управление процессами потоков в торговой системе предполагают наличие модели их описания, методов расчета и инструментов принятия решения при выработке управленческих решений. Выбор математических методов зависит от множества факторов, экономических показателей, индексов и ограничений, накладываемых на данные.

Для анализа устойчивого поведения торговой системы и оценки запаса устойчивости в процессе управления возможно использование такого полезного инструмента, как теория обыкновенных дифференциальных уравнений [2, 3].

Внедрение систем ППР позволит качественно улучшить проекты подготовки и принятия решений при управлении торговой системой при этом уменьшится трудоёмкость обработки данных. Использование СППР открывает новые подходы к решению сложнейших повседневных и нестандартных задач.

Традиционное управление каждой степенью подвижности (звеном манипулятора) осуществляется при помощи самостоятельной рукоятки гидрораспределителя. Основная трудность управления погрузочными манипуляторами с пространственным исполнительным механизмом параллельно-последовательной структуры, как например манипуляторами НПМ-0,6 и НПМ-0,8 (рис.1), заключается в сложности координации перемещения органов управления, согласования движений оператора с пространственным положением рабочего органа машины при одновременном выполнении условий точности и быстродействия [2]. Недостаточная скоординированность управляющих воздействий увеличивает суммарное время цикла и длину траектории перемещения рабочего органа.  Улучшить эти показатели эффективности управления манипулятором можно, если оператор будет управлять не каждым звеном в отдельности, а задавать направления перемещения собственно рабочего органа [8]. Одним из вариантов решения этой проблемы является управление гидроцилиндрами от одной рукояти. а)                                                                                                       б)

Рисунок 1 – Навесные погрузочные манипуляторы параллельно-последовательной структуры НПМ-0,6 (а) и НПМ-0,8 (б)

Разработана система дистанционного электрогидравлического управления погрузочным манипулятором от одной рукоятки. Она состоит из электрогидрораспределителей 1, 2 (рис.2) управления силовыми цилиндрами стрелы 4, 5 и электрораспределителем 3 управления цилиндром рукоятки 6. Рабочая жидкость подается к распределителям от насосной станции 7. Пульт управления 8 электрогидрораспределителями представляет рукоятку 9, шарнирно укрепленную на основании, и кнопок 10, 11, 12, 13, расположенных симметрично относительно рукоятки и кинематически связанных с ней. В рукоятку 9 встроены две кнопки 14 и 15 управления электрогидрораспределителем 3. Кнопки 10, 11, 12, 13 расположены относительно рукоятки таким образом, что возможно замыкание их контактов поочередно или одновременно два соседних. Это позволяет производить перемещение стрелы в направлениях «подъем» (движение рукоятки на себя), «опускание» (рукоятку – от себя), «подъем-поворот» и «опускание-поворот» (рукоятку – от себя по диагоналям), причем совмещение операций подъема или опускания с поворотом возможно влево и вправо (табл. 1). При этом независимо от направления движения стрелы или нахождения ее в покое встроенными в рукоятку 9 кнопками 14 и 15 можно управлять рукоятью манипулятора. Питание электромагнитов распределителей осуществляется от аккумуляторной батареи.

Описанная система управления погрузочными манипуляторами и подобными им машинами повышает удобство управления и снижает утомляемость оператора [4]. Пульт управления (рис.3), выполненный в виде джойстика, умещается в руках, и оператор может находиться в удалении от рабочего органа или в непосредственной близости к нему.

Рисунок 2 – Вариант системы управления манипулятором

Таблица 1. Матрица возможных управляющих воздействий на манипулятор посредством пульта управления типа «джойстик»

Рисунок 3 – Пульт управления манипулятором типа «джойстик» и блок электрогидрораспределителей

Рукояти управления может быть выполнена и в другом варианте, без кнопок управления гидроцилиндром 6 ( по рис.2) рукояти. Другой вариант устройства для управления гидравлическим манипулятором состоит из корпуса 1 (рис.4), в котором шарнирно установлен рычаг 2 и его подвижная часть 3. На рычаге закреплено рабочее звено 4 с четырьмя кулачками 5. Подвижная часть рычага 3 имеет возможность перемещаться вдоль оси рычага относительно неподвижной части 2 с шарниром 6.

Возврат рычага в первоначальное положение осуществляется пружиной 7. В корпус 1 встроены два ряда контактов в виде микропереключателей 8-11 и 12-15. Контакты 8-11 и 12-15 расположены относительно рычага таким образом, что возможно замыкание их контактов поочередно или одновременно два соседних. Работа устройства осуществляется следующим образом. При перемещении рычага от себя замыкаются контакты 8 и 9, опуская тем самым стрелу манипулятора. При перемещении рычага на себя замыкаются контакты 10 и 11, стрела начинает подниматься. Для поворота стрелы манипулятора в горизонтальной плоскости рычаг следует переместить вправо или влево, замыкая соответственно контакты 9, 10 или 8, 11. Для совмещения подъема с поворотом или опускания с поворотом следует замкнуть только один вариант микропереключателя 8, 9, 10 или 11. Для опускания рукояти манипулятора рычаг следует нажать вниз и переместить от себя, при этом замкнется контакт 13, аналогично производится подъем рукояти, только следует рычаг перемещать вниз и от себя.

Рисунок 4 – Вариант исполнения пульта управления

Представленная система управления является системой прямого управления. Проведенные эксперименты показали, что эффективным средством для существенного повышения производительности манипулятора является оснащение специальными системами управления, которые позволяют совместить рабочие операции, облегчить сам процесс управления [1, 3, 5, 6, 7].

На рис. 5 представлена система управления рабочим оборудованием манипулятора параллельно-последовательной структуры с системой позиционирования. Перемещение грузонесущей стрелы по координатам φ и ψ обеспечивают звенья переменной длины 1 и 2, которые расположены под углом друг к другу и образуют пространственную структуру в виде трехгранной пирамиды неполнопараллельного механизма. Как отмечалось выше, управление перемещением т. Асоздает определенные трудности так, как у оператора в этом случае отсутствует характерное для управления плоскими механизмами, представление о взаимном соответствии координат груза (места захвата и выгрузки) и координат, определяющих положение т. А_, а также направление ее движения при включении приводов.

Рисунок 5 –  Система прямого управления манипулятором:

ПУ – пульт управления; ЭК – блок электронных ключей; СП – система позиционирования; Р₁, Р₂, Р₃ – электрогидрораспределители; 1, 2, 3 – исполнительные цилиндры; ДП1, ДП2, ДП3 – датчики положений.

Система прямого управления манипулятором в нашем случае состоит из пульта управления (ПУ), блока электронных ключей (ЭК), системы позиционирования (СП), электрораспределителей P₁, P₂…Р_N и соответствующих исполнительных цилиндров 1,2,3…N, а также датчиков положений ДП₁, ДП₂ …ДП_N.

Для перемещения грузозахватного устройства манипулятора сигнал от пульта управления поступает электронные ключи (ЭК), управляющие электромагнитами распределителей P₁, P₂…Р_N. Управление возможно как всеми цилиндрами одновременно, так и дискретно, каждым цилиндром в отдельности.

При достижении манипулятором крайнего положения, либо положения заранее заданного оператором, сигнал от датчика ДП_i с логическим состоянием «1» поступает в систему позиционирования (СП), которая переводит соответствующий электронный ключ, управляющий распределителем Р_i, в логическом состоянии «0» и движение манипулятора в данном направлении прекращается.

Для ограничения зоны манипулятора, при выполнении конкретных технологических процессов, датчики положений настраиваются соответствующим образом. Ограничение зоны действия т. А манипулятора необходимо при работе в складских помещениях, ангарах во избежание повреждаемости окружающих предметов при ошибке оператора.

Датчики положений звеньев (ДП) и систем позиционирования (СП) может быть настроены для автоматического возврата грузозахватного устройства манипулятора в заданное положение по окончании технологической операции.

Эффективным средством для существенного повышения производительности манипулятора является оснащение автоматизированными системами управления, которые позволяют выполнять повторяющиеся однообразные рабочие операции без участия оператора (например, автоматический возврат грузозахватного устройства манипулятора в заданное положение по окончании технологической операции, перевод рабочего оборудования в транспортное положение), облегчить сам процесс управления и как результат – уменьшение утомляемости оператора.